沥青砼路面主要施工方案

上传人:天山果姥 文档编号:1238951 上传时间:2018-08-13 格式:DOC 页数:20 大小:207.50KB
下载 相关 举报
沥青砼路面主要施工方案_第1页
第1页 / 共20页
沥青砼路面主要施工方案_第2页
第2页 / 共20页
沥青砼路面主要施工方案_第3页
第3页 / 共20页
点击查看更多>>
资源描述

《沥青砼路面主要施工方案》由会员分享,可在线阅读,更多相关《沥青砼路面主要施工方案(20页珍藏版)》请在皮匠网上搜索。

1、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施2.1 开工前准备工作路面施工前要作好各项准备工作,主要包括对参加施工人员进行集中学习培训,明确分工、定人定岗、落实责任,并要进行详细的技术交底,另外,进场设备要齐备并保持良好的状态,进场合格材料数量满足施工要求,在开工报告经监理工程师批准后方可开工。2.2 试验路段施工2.2.1 水泥稳定砂砾底基层、水泥稳定碎石基层试验路段在结构层施工前铺筑单幅不小于 200m 的试验路段。在试验路段开工至少 14天之前,提供用于试验的材料和混合料配合比设计以及备料、拌和、摊铺、碾压的设备一览表和施工程序、工艺操作等详细书面说明并报请监理工程师批准。通过试验路段的施工验

2、证,确定以下主要项目:(1)进场人员的合理配置;(2)用于底基层、基层的集料配合比例;(3)底基层、基层摊铺的松铺系数;(4)摊铺、碾压设备的合理组合;(5)科学、标准的施工方法:各项集料数量控制;摊铺方法和适用的工具;合适的拌和机械、拌和方法、拌和时间等;混合料含水量的增减与控制方法;整平和整形的合适机具和方法;压实机械的选择和组合,压实的顺序、速度和压实遍数;拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合;密实度的检查采用灌砂法或监理工程师同意的其它检测方法,检查密实度。2.2.2 沥青混凝土面层试验路段(1)在铺筑试验路段之前,安装好与本项工程有关的、已经标定、计量的全部试验仪器和设备(包括沥青

3、、石料、混合料等项室内外的配套仪器,设备及取芯机等) 。(2)在沥青混凝土各层的铺筑工作开始前至少 14 天,在监理工程师批准的地点并在严格监督下,按照技术规范规定备齐投入该项目工程的全部机械设备及每种沥青混合料铺筑一段长 200m 的单幅试验路段。采用同于主体工程准备采用的材料、沥青混凝土配合比、拌和、摊铺、压实设备。(3)修筑沥青混凝土面层试验路段须明确以下几个问题根据沥青路面各种施工机械相匹配原则,确定合理的施工机械,机械数量及科学的组合方法;通过试验确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间和拌和温度等操作工艺;通过试验须确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺;

4、通过试验须确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺;面层沥青混凝土的松铺系数,接缝方法等;验证沥青混凝土配合比设计结果,并提出生产用的矿料配比和沥青用量;确定压实标准度;确定施工生产产量及作业段的长度,制订生产进度计划;全面检查材料及施工质量;确定科学地、高效地施工组织及施工管理体系。(4)沥青混合料摊铺、压实 12 小时后,应按公路工程沥青及沥青混合料试验规程的标准方法进行压实度、厚度检验。试验路面完成后,写出试验路段总结报告,呈报监理工程师审核批准后,其试验参数可作为正式施工的依据。(5)试验路段按公路工程质量检验评定标准中沥青混凝土面层和沥青碎(砾)石面层实测项目检查

5、,如合格,并经监理工程师认可,可作为主体工程。2.3 基层、底基层施工2.3.1 水泥稳定碎石基层基层水泥剂量为 5%,压实度(重型击实标准)不小于 98%,其七天浸水抗压强度不应小于 3.0MPa。水泥的物理性能及化学成分应符合现行的国家标准,普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥都可用于稳定土,但应选用初凝时间 3h 以上的终凝时间较长(宜在6h 以上)的水泥,不应使用快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥。碎石:最大粒径不大于 31.5mm,集料压碎值不大于 35%。其级配组成范围见下表:骨架密实型水泥稳定碎石级配范围表通过下列筛孔(方孔筛,mm)的质量百分率(%)层位31.5 19 9.5 4.

6、75 2.36 0.6 0.075基层 100 68-86 38-58 22-32 16-28 8-15 0-32.3.2 水泥稳定砂砾底基层:水泥剂量为 4%,压实度不小于 97%,七天龄期的无侧限抗压强度不小于2MPa。沙砾应满足级配要求,集料压碎值不大于 40%。集料的级配同基层集料级配。2.3.3 级配砂砾底基层底基层级配砂砾采用骨架密实型,压实度应大于 96%,CBR 值不应小于80%,集料压碎值不大于 35%,液限小于 25%,塑性指数小于 8%。其级配组成范围见下表:级配砂砾混合料级配组成通过下列筛孔(方孔筛,mm)的质量百分率(%)层位37.5 31.5 26.5 16 9.5

7、 4.75 1.18 0.6 0.075底基层 100 85-100 65-85 42-67 20-40 10-27 8-20 5-18 0-102.3.4 施工工艺水泥稳定底基层和基层应根据试验路段监理工程师同意的结果进行摊铺,施工前对各种材料的各项试验指标进行检验,报请监理工程师同意后方能进行施工阶段施工。在铺筑水泥稳定碎石基层前,应将底基层上的浮土,杂物全部清除,并适当洒水湿润。底基层上的车辙、软及不符合规范要求的部位均应翻挖清除,并用基层混合料填补成型,碾压达到压实度为准。其工艺顺序为:测量放样水稳混合料石集中厂拌自卸汽车运输摊铺机摊铺压路机压实自检合格监理工程师验收2.3.5 施工方

8、法2.3.5.1 机具配合采用电控计量的 2 台稳定粒料厂拌设备 WCB500 型拌和、自卸汽车运输、采用二台 ABG423 摊铺机联机摊铺、压路机压实进行施工。2.3.5.2 准备下承层在正式摊铺之前,对已交验合格的路床进行清扫洒水、碾压、整型、检测,确保底基层厚度。采用 18T 以上振动压路机对路床进行碾压,提前至少 6 小时洒水湿润,对通道、涵洞、桥头台背、挡墙背回填边缘提前清理,特别对用于临时通行的路段,在清理并整平碾压成型后,应重点控制。使各项技术指标达到规范要求,方能施工。2.3.5.3 施工放样路床整修完毕,各项技术指标达到规范要求后,测量工作人员应立即放样,为铺筑底基层作开工准

9、备。中(边)桩控制应用全站仪全面校正,对有偏差的中(边)桩应重新放样,打入路床的中(边)桩应作明显的标志,以避免过往的运输车辆碾压和碰撞。控制高程的钢钎应每间隔 10m 打入一根,对于曲线半径较小的弯道应加密钢钎,扯拉钢丝应张拉紧,在钢钎顶部或钢丝上拴一红布条或彩色条作为警示标志,以防止来往的运输车辆碰撞钢钎或钢丝。架设的基准钢丝,用紧线器将钢丝拉紧,并调整到正确高程及平面位置,坚固稳定,使钢丝无挠度,同时在压路机碾压时,要随时检查钢线是否松动,如有松动或碰动要及时通知测量人员进行纠正2.3.5.4 水泥稳定混合料拌合a.在拌和之前应进行拌和设备的调试,标定各种材料的流量值,使生产出的混合料级

10、配符合配合比的要求,一经标定完毕的拌和设备不得随意调整和改动。b.上料水泥用水泥泵匀速送入,碎石料用装载机铲料上料,在装料时不得从一个方位、一个断面、一个层次送料,应从不同方位、不同层次送料,使送上的料颗粒均匀、大小一致、含水量达到匀衡状态。水用水泵电子计量输入时,应随时测定碎石混合料的自然含水量,来控制混合料的最佳含水量。此外,要注意运送混合料的运送距离和外界天气气温状况,以此调整含水量的增减。c.混合料的拌和混合料应拌和均匀,颜色一致,含水量适中。拌和人员应随时和施工管理人员保持联系,听取前面施工人员针对摊铺、碾压混合料出现的情况进行调整。d.卸料拌和完毕的混合料被强制送入储料仓,操作人员

11、将料打入自卸汽车,在装料的同时,自卸汽车在储料仓下面应来回移动,最少分三次装料,以保证粗、细集料装卸均匀,避免摊铺过程中出现离析现象。2.3.5.5 水泥稳定混合料的运输运输车辆在装车前要清扫干净,装料、运输、卸料过程中必须有专人负责指挥工作,已拌成的混合料应尽快运到摊铺现场,混合料应加以覆盖,以防止水分过多蒸发和污染,保证水泥稳定混合料的强度,运输混合料的车辆必须填写运料单。在卸料过程中,不许过急卸料以使摊铺机失稳影响摊铺的平整度,自卸汽车的停放位置后轮应距摊铺机推滚轮 20-30cm 的距离,不能使自卸汽车后轮碰撞摊铺机。自卸汽车在运输过程中,应注意安全,注意来往的行驶车辆,注意摊铺地段的

12、钢丝和钢钎。2.3.5.6 水泥稳定混合料的摊铺采用二台 ABG423 摊铺机进行摊铺。摊铺机前卸料车停放易控制在 4-6 台,最低不能小于 4 台,才能开始摊铺。在摊铺机后面应设专人消除粗细集离析现象。摊铺过后当有出现粗集料离析集窝现象,应立即安排专人铲除局部粗集料“窝”的现象,并用新拌和料进行填补。2.3.5.7 碾压摊铺整形完毕后开始碾压,首先用轻型压路机在全幅内由两侧向路中心碾压,超高段应以内侧向外侧碾压,碾压时应重叠 1/2 轮宽,后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完全宽时即为一遍,静压 1-2 遍,碾压速度 1.5-1.7km/h。再用重型振动压路机振压,重叠 2/3 轮宽,其速度为

13、 2.0-2.5km/h,最后用胶轮压路机净面,从混合料拌和开始到碾压结束,必须在 4 小时之内完成,一般碾压长度在 50m 左右,接茬复压长度应不大于 2m,完毕后开始检测压实度等项指标,对不合格的路段继续进行碾压。2.3.5.8 养生及管制碾压完毕后,组织测量、试验检测人员依据公路工程质量检验评定标准中实测项目,对水泥稳定粒料基层和底基层高程、压实度、平整度、厚度等各项技术指标检测,合格后,立即安排洒水车洒水,组织人用透水土工布、薄膜、草垫等覆盖养生至少 7 天,之后应安排专人负责补充水分,保持湿润和覆盖,到期以后进行下一道工序。2.3.5.9 施工注意事项a、基层水泥稳定碎石,水泥稳定砂

14、砾,必须采用集中厂拌方式进行拌和,并采用机械化摊铺。混合料在运输、摊铺时,不应产生粗细料离析现象,拌和料沿摊铺断面分布均匀、碾压应充分,施工应达到规定的密实度标准。水泥稳定碎石、水泥稳定砂砾施工时,应加强现场的排水设施,以便降雨时地面水能及时排除,确保工程质量。b、基层、底基层施工完毕应立即养生,养生期不得少于 7 天。养生期间,除洒水车外,应禁止一切车辆通行,施工车辆应从施工便道进出工地。c、基层水泥稳定碎石养生期满,应立即进行透层、封层的施工,防止基层干缩开裂。2.4 透层、粘层、封层施工方法与工艺2.4.1 施工顺序透层下封层下面层粘层上面层2.4.2 施工要求基层表面应干燥、整洁、无任

15、何松散集料和尘土、污染物,并整理好排水设施。2.4.3 透层透层油采用 SBR 改性乳化沥青沥青,智能沥青洒布车一次喷洒均匀。喷洒前应将路面清扫干净,并对路缘石等适当保护,以防污染。2.4.3.1 基层应在养生结束后 2d 后进行洒布,作业前应对基层表面进行彻底的清除。2.4.3.2 大风天气,即将降雨时不得喷洒透层油。2.4.3.4 喷洒后通过钻孔或挖掘的方式来确认透层油渗入基层的深度。2.4.4 粘层粘层用于沥青混合料各层之间,采用 SBR 改性乳化沥青,用量为 0.4-0.6L/m2。粘层油采用沥青撒布车喷洒,并选择适宜的喷嘴,洒布速度和喷洒量保持稳定。当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷

16、洒时,必须由熟练的技术工人操作,均匀洒布。气温低于 10时不得喷洒粘层油,寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油,用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状,在路面全宽度内均分布成一薄层,不得有洒花漏空或成条状,也不得有堆积。喷洒不足的要补洒,喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后,严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天洒布,待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后,紧跟着铺筑沥青层,确保粘层不受污染。2.4.5SBR 改性沥青封层根据工程特点和沥青封层施工的技术特征,在以下几方面我们加强了施工工艺控制。a、施工准备及备料施工前期对路面污染较严重、松散、严重

17、龟裂等病害进行修补,其目的是消除由于路面抗渗透能力下降造成的路面基层含水量大,抗剪强度下降,在车辆荷载作用下易于产生路面纵向变形。加强碎石集料的采备工作,采用抗压强度高、压碎值小、针片状颗粒含量少,符合施工各项技术指标的碎石,并通过 5-15mm 的筛对碎石集料进行过筛;保证了碎石集料在滑动封层车施工过程中能够符合集料干燥、含土量少、撒布均匀的施工要求。b、SBR 改性沥青加热温度和材料用量控制根据施工规范和 SBR 沥青的技术特性,严格控制沥青温度,加热温度控制在230以下,出料温度控制在 200左右,施工温度在 180范围左右,保证SBR 改性沥青撒布均匀,沥青层具有足够的粘结力。采用控制

18、沥青滑动封层车的行驶速度和 SBS 改性沥青以及碎石撒布量的施工方法,按每平方米 1.0-1.5kg 用油量,每平方米用碎石 0.04-0.06m3控制沥青和碎石的用量,首先进行试验段铺筑。对于部分泛油比较严重的路段,适当增加碎石用量,对于部分脱皮和松散比较严重的路段适当增加沥青用量。准确记录试验数据,通过分析记录数据和试验段的铺筑情况,调整各项施工参数严格控制材料用量。c、施工过程的质量控制和机械碾压选择有利的施工季节,在气温高、降雨少的晴好天气进行施工,并保证在气温 20以上的高温时段进行施工,加强施工路段的清扫工作,保证路面与撒布沥青层有较好的粘结条件。施工时控制封层车的行驶速度在 30

19、-45km/h 范围之内,同时封闭交通,并避免施工机械之间相互干扰,而导致施工机械意外停车或急刹车,造成油料以及碎石的撒布堆积。胶轮压路机与滑动封层车错开一定的距离保持行进,使施工后的路面得到及时碾压,为了使碎石在装卸运输和撒布的过程中,不出现材料离析,撒布均匀,我们严格控制碎石的筛分以及干燥度,并限制装斗容量不超过 5 立方米。加强施工中行车速度的控制,避免部分路段由于平整度较差,在施工中造成封层车颠簸,造成撒布不均匀。e、交通控制和后期养护在封层施工后,对施工路段进行行车限速,由于沥青封层路面成型时间较短,过往车辆行驶速度过快,造成路面飞石,极易形成路面脱皮、泛油现象。同时我们加强日常养护

20、和防汛工作,及时清扫浮砂和及时回砂,保证边沟排水畅通、路面无堆积,使路面无堆积浮砂、阴雨天气路面排水畅通。2.5 中粒式沥青混凝土(AC-20)施工工艺2.5.1 沥青混凝土的运输沥青混合料在运输过程中,首先应保证运力满足要求,运料车尽量匀速行进,避免混合料离析、结块或遭雨淋。现场应检查沥青混合料的质量。根据拌和料、摊铺机生产能力及运距计算车辆数,保证摊铺机摊铺时前面常保存有 4-5 辆待卸车,运输车辆采用大吨位运输车,保证运力满足要求。运输前应检修车辆性能,保证运输车性能良好,防止运料过程中车坏。运输车辆的车厢应清扫干净,洗刷油水混合物,严禁有杂物残留在车厢,为防止沥青混合料与车厢板粘结,在

21、车厢侧板和底部涂 1:1:2 的柴油、植物油、水混合液。装料过程中,为减少沥青混合料出现离析,应缩短出料口到车厢的距离。不管是否刮风、下雨,运料车均应有完好的双层蓬布覆盖设施。运料途中运料车不得随意停驶,尽量匀速行进,避免突然加速和急刹车。采用数显插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂和运到现场的温度,插入深度大于 150mm。在摊铺现场应凭运料单收料,并检查沥青混合料的质量。如混合料的温度过高或过低,应该废弃不用,已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。卸料后,对残余的混合料应及时清除,防止结硬。2.5.2 沥青混凝土的摊铺摊铺沥青混合料的过程中,首先要修补、处理下承层,同时为确保上面层与下承

22、层粘结完好应洒布粘层油。摊铺温度应控制在一定范围内,并且要连续稳定的摊铺,以确保摊铺后连续、平整。处理下承层。下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作,必须予以重视。该项工作应在摊铺前 1 天完成,并验收确认。具体要求如下:彻底清扫、冲洗下承层的污染物,砂浆和其它浮渣应用钢刷擦清,下承层的坑槽、松散和其它病害应按规定用沥青混合料修补;对下承层的标高、横坡、平整度要进行检测,对影响质量且无法在上面层消除的缺陷地段进行调平。摊铺:摊铺温度宜控制在 170-180之间,不得低于 160;摊铺前,摊铺机应调整到最佳状态。螺旋布料器的料量以略高于其中心为度,避免摊铺出现离析现象。摊铺混合料前,应预热

23、熨板到规定温度,初始压实度不小于85%,摊铺机熨平板必须拼接紧密,防止卡入料将路面拉出条痕;上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制,应密切注意平衡梁的粘料情况,发现粘料时及时清除,防止产生拉痕。摊铺机行走前,应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好,确保起始摊铺厚度满足要求;连续稳定的摊铺,是提高路面平整度的最主要措施,摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按 2.5m/min 左右予以调整选择,做到缓慢、均匀不间断摊铺,做到每天收工停机一次;摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏。一般不得用人工整修,只有在特殊情况下,需在现场技术人员指导下,允许用人工找补或更换混合料,缺陷

24、严重时予以铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺;摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度,确保松铺厚度偏差在 0-3mm 以内。目测混合料的质量,发现问题及时报告技术负责人予以处理;注意摊铺机接斗的操作程序,减少粗集料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出,尚有约 10厚的热料时扰料,这是在运料车刚退出时进行,而且应在料斗两翼才恢复原位时,下一辆运料车即开始卸料,做到连续供料;严禁料车撞击摊铺机,由摊铺机靠上并推动料车前进。随时观测摊铺质量,发现离析等不正常现象及时处理。料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除;遇到机器不能连续摊铺时,应及时通知拌和组和技术负责人。摊铺遇雨时,停止施工,遭雨淋的混合料应废弃,雨后下

25、承层未充分干前,不得继续摊铺。2.5.3 沥青混凝土的压实沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要原则,应注意碾压的均衡、连续性,防止出现漏压等现象。在不出现推移的前题下尽可能早压,碾压按“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。碾压温度、速度和遍数应严格按规范执行。碾压必须均衡、连续进行。碾压应从路边缘向内 30-40cm 处开始,以防止沥青混合料挤出,同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区,以利于压实。采用振动压路机压实沥青混合料路面时,压路机轮迹重叠宽度不应超过20cm;当采用静载压路机,压路机轮迹应重叠 1/3-1/2 的碾压宽度。沥青混合料碾压时,应指挥协调好压路机的碾压路线和碾压遍数

26、,使铺筑面在较短时间内达到规定的压实度。碾压长度一般控制在 30-50m 之内。在碾压中,应先起步后振动,先停振后停机,驱动轮朝向摊铺机,碾压路线及方向不应突然改变;压路机折返应呈阶梯形,初压时不得使用轮胎压路机。碾压作业段的起始点应有标志,最好插旗表示,以避免出现漏压现象。路面在冷却前,车辆机械不得在路面上停放,并防止矿料等落在路面上。2.5.4 沥青混凝土的路面接缝摊铺机横向接缝每天都要碰到的,其平接缝的具体做法是:摊铺机驶离现场,由人工将端部混合料铲后再予以碾压,将坡下部分用切割机切掉并清除,缝边涂刷粘层沥青。摊铺机起动前,熨平板要进行预热,将熨平板放在前铺的面层上并与切缝边对齐,下垫木

27、板,摊铺到松铺厚度,用钢轮压路机从前铺的面层上碾压,每次向新铺层推进 10-15cm,直至将新铺层压密实,再进行纵向正常碾压,并检查接缝平整度是否符合要求。横向接缝应离桥梁伸缩缝 20m 以外,以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。2.5.5 沥青混凝土路面平整度控制措施施工中平整度控制应严格防止混合料产生离析,自卸车在装料时要按规定的次数进行移动。沥青混合料储仓卸料口也不宜距自卸车太高,以免粗集料离析。摊铺机应均匀、连续摊铺。摊铺机前洒落的混合料要及时清理,人工在摊铺好的路上进行修补往往适得其反。碾压速度要与摊铺机速度相匹配。碾压遍数,应遵循:先静压一遍、振动两遍、结束前静压二遍的五遍原则,同时要

28、解决好粘轮与水隔离的关系。在碾压时,先轻碾后重碾,先压边后逐步向路中心碾压。按工艺规定的碾压速度、遍数、重叠宽度进行初压、复压、终压三个步骤,终压用双轮静压收面,最后压平轮迹。沥青混合料路面施工是一项技术性强,涉及范围比较广的一个系统工程。在施工过程中,要充分调动施工人员的积极性和责任心,从原材料把关开始,对沥青混合料拌和、运输、摊铺、压实等工艺上进行层层把关,严格按照公路工程质量检验评定标准中沥青混凝土面层和沥青碎(砾)石面层实测项目执行。这样才能铺筑出优良的路面工程。2.6 细粒式沥青混凝土(AC-13)施工工艺2.6.1 施工准备铺筑沥青前,应检查人员、机械、仪器设备情况及沥青中面层的质

29、量,不符合要求的不得摊铺。沥青下面层被污染时,必须用吹风机吹干净或用水车冲洗干净后风干情况下方可摊铺。2.6.2 沥青混合料的拌合沥青混合料应根据试验路确定的生产用标准配合比进行拌和。拌和时应注意以下几点:粗、细集料应分类堆放和供料,取自不同料源的集料应分开堆放。对每个料源的材料进行抽样试验,并经监理工程师批准。拌和应将集料包括矿粉充分地烘干。每种规格的集料、水泥和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。沥青的加热温度应控制 150-160范围内,石料加热温度宜为 165-185,混合料的出厂温度宜为 165-175,并应保证到施工现场摊铺的温度不低于150。沥青混合料的拌和时间经试拌确定,以沥

30、青均匀裹覆集料为度,每盘的生产周期不少于 45s(其中干拌时间不少于 510s),根据以往的施工经验,拌和时间暂定为 48s。所有过度加热的混合料,或已经炭化、起泡和含水的混合料都应放弃。拌和以后的混合料必须是均匀的,集料的所有颗粒都应涂上结合料,不得带有花白斑点、离析和结块现象,否则不得用于本工程。沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度,记录出厂时间,签发运料单,并报请后场监理工程师批准。2.6.3 沥青混合料的运输沥青混合料拌和好后,应尽快用自卸汽车运往施工现场,运输车辆应备有覆盖设备,在槽四角应密封坚固。以保证混合料运至摊铺地点的温度不低于规范要求。对不符合技术规范要求或已经结

31、成团块、雨水淋湿混合料,坚决不铺筑在道路上。2.6.4 沥青混合料的摊铺2.6.4.1 在铺筑混合料之前,应检查确认工作面的质量,当质量不符合要求时,不准摊铺。在摊铺前应报请监理工程师批准。2.6.4.2 摊铺前对表面的所有松散材料都应清扫,直到表面无污染为止。对清扫过及洒过粘层沥青的表面,不许车辆行驶。2.6.4.3 摊铺前应在所有结构物接触面上均匀地刷上一薄层乳化沥青或热沥青结合料。2.6.4.4 为保证连续、均匀、不间断地摊铺。开始施工时,在施工现场等候卸料的自卸运料车应不小于 5 辆。2.6.4.5 运料应尽快地不间断地卸进摊铺机,并立刻进行摊铺,不得延误。向摊铺机输送材料的速度应与摊

32、铺机连续不断工作吞吐能力相一致,并应尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料,则摊铺机应继续保持运转。2.6.4.6 摊铺底面层时采用两侧(或一侧)钢丝引导的高程控制方式,每10cm 设一支架,严格控制支架上钢丝顶点标高。2.6.4.7 摊铺机的行驶速度在 22.5m/min 之间,当发生特殊情况时应及时调整,以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上,不产生拖痕、断层和离析。2.6.4.8 摊铺时两台摊铺机前后应错开 1020m,两幅之间应有 3060mm 左右宽度的搭接,这样就可以躲开了车道的轮迹带,上、下层的搭接位置应该错开200mm 以上。2.6.4.9 摊铺机采用自动找平方式,

33、采用钢丝绳引导的高程控制方式。2.6.5 沥青混凝土的压实沥青混合料完成摊铺整形后应立即组织碾压,碾压程序为:初压-复压-终压。碾压时应注意以下几点:(1)在混合料完成摊铺和整平后应立即对路面进行检查,对不规则之处及时用人工进行调整,随后进行充分、均匀地压实。(2)碾压工作应严格按沥青路面施工技术规范中规定进行。并应备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具,以用于窄狭地点压实或修补工程。(3)压路机应以均匀速度行驶,压路机速度和碾压遍数要符合下表规定:压路机碾压速度碾压阶段压路机类型初压(km/h)复压(km/h)终压(km/h)钢桶式压路机 2-3 3-5 3-6轮胎式压路机 3-

34、5 4-6振动式压路机 不振 2-3 振动 3-4.5 不振 3-6压路机碾压次数初压 复压 终压 碾压阶段碾压次数 1-2 遍 3-4 遍 2-3 遍(4)控制好碾压温度。压路机的碾压温度应符合公路沥青路面施工技术规范的要求:(5)压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时,可向碾压轮洒少量或加洗衣粉的水,严禁洒柴油。(6)碾压期间,压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时,前后两次停留地点应相距 10m 以上,并应驶出压实起始线 3m 以外。压路机不得停留在温度高于 50的已经压过的混合料上。同时应采取有效措施,防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在堆放操作或停放期间掉落地路上。

35、(7)初压双钢轮振动压路机三台;并使驱动轮尽量靠近摊铺机,初压后应检查平整度,必要时应予修整,复压双钢轮振动压路机碾压 23 遍(振动) ,然后用轮胎压路机压 12 遍。碾压时长度控制在 6080m,每台压路机都应作全幅碾压,防止不同不位的压实度不均匀。碾压应纵向进行,并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀进行,相邻碾压至少重叠宽度为 1/31/2 的碾压轮宽度,碾压至要求的压实度。终压应采用双钢轮压路机碾压 23 遍(不得振动) ,至无明显轮迹为止。(8)压实时,如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求,应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度,

36、再压实到无缝迹为止。否则,必须切割混合料并重新铺筑,立即共同碾压到无缝迹为止。(9)在沿着路缘石或压路机不到的其他地方,应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实,已经完成碾压的路面,不得修补表皮。(10)现场检测:A、摊铺后(未碾压) ,检测温度并记录。B、振动压路机初压二遍用核子仪检测压实度并记录,用测温仪测初压温度并记录。C、复压(振动)三次进行用核子仪检测压实度并记录,用测温仪测初压温度并记录。D、压路机终压二遍用核子仪检测压实度检测并记录。E、碾压成型后,经现场检测人员检测平整度并记录。F、每层施工完后必须在现场按频率进行抽芯取样做试验,以验证施工的质量。2.6.6 接缝的处理(1)沥青路

37、面的铺筑工作的安排应使纵横向两种接缝都保持在最小数量。必须使接缝紧密,连接平顺,接缝的方法及设备,应取得监理工程师批准,在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相同。接缝施工用 3 米直尺检查,确保平整度符合要求。(2)本路段采用两台摊铺机梯队作业联合摊铺,使纵向连接产生接缝,我们在施工中采用热接缝的方法,将已铺部分留下 5080cm 宽暂不碾压作为后续部分的基准面,然后作跨缝碾压,直到消除缝迹。上、下层的纵缝应该错开150mm 以上。纵向接缝应该是连续和平行的,缝边应垂直并形成直线。在纵缝上的混合料,应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。(

38、3)在沥青施工过程中由于特殊原因产生纵向冷接缝时,我们采用的处理方法是:在混合料尚未完全冷却后用切缝机作纵向切缝,纵缝切割必须顺直,在铺筑另半幅沥青砼路面前,应先将缝边缘清扫干净,并应涂洒少量粘层沥青,重叠在已铺层上 50100mm,再铲走铺在前半幅上面的混合料,碾压时由边向中间碾压,留下 100150mm 再跨缝挤紧压实。当产生冷接缝时,上、下层的纵向接缝应该错开 300400mm 以上。(4)当由于工作中断,摊铺材料的末端已经冷却,或者在第二天恢复工作时,就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向成直角。横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开 1m。横向工作缝采用平接缝。具体做法是:在当天混合

39、料尚未接硬时,采用切缝机把端部厚度不够的部分切割掉,然后冲洗干净,待干燥后涂刷粘层油。铺筑新的混合料时,摊铺机在端部前约 1m 处将熨平板稍稍抬起驶离现场,由人工将端部混合料铲齐后再予碾压,然后用 3m 直尺检查平整度,摊铺机在接缝处送出热沥青混合料后,应停留几分钟才向前摊铺,利用热料温度提高接缝处原沥青的温度,压路机先进行横向碾压,再纵向碾压成为一体,充分压实,连接平顺。2.7 交通标志、标线2.7.1 标志基础施工2.7.1.1 根据设计图纸用经纬仪定位放样,定出基坑位置。2.7.1.2 按设计图纸放出基坑大样,开挖后应达到图纸所示的大小和深度,如有扰动的开挖面,加大开挖量,达到设计规定要

40、求。双柱基础不能同时施工。2.7.1.3 基坑验收合格后,开始打相应标号和厚度的砼垫层,然后支外露部分及基坑顶以下 15cm 模板,安放绑扎构造钢筋,绑扎定位地脚螺栓。2.7.1.4 模板、钢筋经监理工程师验收合格后,开始浇注砼,浇注时分层捣实,并要振捣均匀,基座顶部抹平,砼达到 85%强度后拆模。2.7.1.5 派专人养护砼基础。2.7.1.6 回填土分层夯实,并与四周地面齐平。2.7.1.7 工艺流程:测量放线定位 开挖基坑 支模绑扎钢筋 浇筑 拆模 养护2.7.2 标志安装2.7.2.1 各种半成品运到现场,全面自检合格,并经监理工程师验收合格后进行安装。将底座法兰盘调整符合要求后,将立

41、柱安装就位。立柱竖直度误差不超过3mm/m,利用吊车将标志牌安装就位,并使其满足设计要求。路侧式标志应尽量减少标志板面对驾驶人员的眩光,在安装时尽可能与道路中线垂直,禁令标志和指示标志为 0-45,指路标志和警告标志为 0-102.7.2.2 安装完毕后,清扫板面,请监理工程师检查所有标志,以确定在白天和晚上条件下,标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。2.7.3 标线标线施工人员分为三组,即路面清扫放线组、涂料熔化搅拌组和标线涂布组。施工气温一般在 1030为宜,环境温度低于 10时坚决不施工。施工时必须保证路面干燥无尘土。2.7.3.1 路面清扫放线组:首先使用手推式路面清

42、扫机清除路面积土、浮尘及障碍物、灰尘、沥青、油污或其他有害物质,并按要求标出导线。标导线有多种方式,一种是用绳索弹灰线(即弹线包) 。此种方法进度较快,简便,但对标线人员技术要求高、凭经验保证导线的曲直,易出偏差,且灰线易掉;另一种用钢钉拉线索,能保证较好的导线曲、直度,但进度稍慢。对于各种箭头、文字一般采用以上两种方法,而对于车道边缘线和分界线可用标线放样车放样施划。施工时,我们将根据经验视具体情况灵活使用。第二步,用底油机在导线一侧涂布底漆。采用喷涂方式较好,底漆宽度一致,漆膜均匀,附着力也很好。用手刷式时要掌握用漆量适中,涂刷均匀,不能漏空、花边。涂布后干燥510 分钟,用手指按下提起拉

43、成丝状为准,此时可视为路面处理完毕。2.7.3.2 涂料熔化搅拌组:将涂料(助剂)投入热熔釜中,釜内温度控制在180210之间,边熔化、边搅拌,严格控制好温度。熔化分散好后,为保证较好的标线质量,进行检验测试。检验方法是将釜中涂料取样少许,涂成片状(厚约 1.6mm) ,使其自然冷却,干燥后用手指将其弯曲,弯到 35 度左右时涂片断裂为最佳。2.7.3.3 标线涂布组:热熔釜熔好后的涂料放入划线储桶时,必须用铁筛网过滤。点燃桶下和划线器边的炉火,保持合适的施工温度。再把玻璃微珠倒入箱内,施工即可开始。划线时,划线车按导线涂布,涂布时涂料合适的温度大致在 180 度左右。2.7.4 施工中应注意

44、的事项标志标志施工中最为重要的是对路面的保护,对此我们做到以下两点:、商砼车必须性能良好,无漏浆现象,在出料斗处悬挂隔离物,防止混凝土落地;模板上公路前必须清洗干净,拆模板后必须在护坡上清洗干净,然后再放在运输车上。如有混凝土污染路面,必须用刷子刷干净,然后再用清水清洗。、因柴油对路面的污染是破坏性的,较砼污染更为严重,因此更要对柴油机械严格控制,为此所有进场机械必须性能良好,确保无漏油现象,且要在关键部位悬挂厚塑料膜,增加一个保护屏障。万一有漏油现象,赶紧用清水冲洗,把油污冲出路面。标线、准确记载路面和空气湿度,温度,天气情况,风向,路面状况(干净与否) 。涂料融熔温度,涂料使用量,施工涂布率等。、下涂剂选用要配套,涂布下涂剂待溶剂挥发完全时,方可施工。 、随时掌握路面温度和气温,施工气温低时,适当升高烧料温度,气温高时,适当降低烧料温度,在熔料时不要让热熔釜或施工车中的涂料过热,一般不让涂料温度长期保持在 220以上,但施工时划线车料斗中料温不低于 180。、热熔釜中的涂料要搅拌均匀。、随时检查施工效果下涂剂用量是否适当,太少粘结力不够,太多会溶解底材(沥青路面) 。施工时划线车料斗中料温是否在 180-220范围内。标线厚度是否符合要求。 标线面撒玻璃珠是否撒布均匀,用量是否足够。标线外观和粘结力。 标线尺寸是否符合要求。

展开阅读全文
相关资源
相关搜索
资源标签

当前位置:首页 > 房地产资料库 > 施工方案

相关推荐:
  • 沥青砼路面主要施工方案(定稿)

  • (打印版)沥青砼路面主要施工方案

  • (新版)沥青砼路面主要施工方案

  • 关于我们                               联系我们


    copyright@ 2008-2013        长沙景略智创信息技术有限公司版权所有
    经营许可证编号:湘ICP备17000430